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长炼开发运用新技术推动企业转型发展-【新闻】

发布时间:2021-05-28 15:32:34 阅读: 来源:蒸锅厂家

长炼开发运用新技术推动企业转型发展

近日,长炼召开年度科技大会,总结2012年企业科技创新所取得的成绩,表彰了一批企业各领域科技带头人,并确定了新时期企业依靠科技进步转型发展的新思路。

在大会上,长炼发布了新近开发的液相加氢技术成果,此举已申请国家多项专利,并将传统重整生产工艺大幅缩短,创造了单项技术节约生产成本1700万元的奇迹。

从建厂初期4套炼油装置到目前拥有30多套炼化工艺的一体化生产系统,从当初产能200多万吨升级到800万吨原油加工能力,从全燃油型加工到而今“全加氢模式”清洁绿色生产。一路走来,长炼致力于开发运用新技术,始终重视科技发展、节能减排。

一直以来,长炼依靠自身技术优势,注重开发炼油化工新技术,推动企业效益提升。近几年间,长炼独立开发并实现了总部“十条龙”两大项目:柴油液相循环加氢和企业选择性加氢的工业应用。采用国内自主开发的连续重整技术,完成了国家重点工业性试验项目“低压组合床重整技术工业试验”,建成投产了国内第一套拥有自主知识产权的连续重整装置。该装置建成投产以后,在提高芳烃产量、降低氢气成本、调整产品结构等方面发挥了巨大的经济效益,投产成功至今,已累计为企业增效6亿元以上。

2010年,长炼正式启动了800万吨/年炼油改扩建项目建设。当时,湖南全省一年成品油需求总量不到600万吨,长炼800万吨/年炼油改扩建项目的顺利实施,不仅可以充分满足湖南全省成品油需求,还能使企业从中型炼化企业规模跨入特大型炼化企业行列。

在项目建设过程中,长炼敢于大胆运用新技术。DCS系统是石化行业生产操作控制中心,对提高质量、节能减排等方面至关重要。然而,目前国内炼化企业的大型DCS系统基本都是国外进口的。多次技术交流及现场论证后,长炼决定采用浙大中控集团的DCS系统,一举打破了长期以来国外企业的垄断,推进了国产化技术发展,同时还节省投资1000多万元,长炼也成为了国内同类企业中第一家采用国产化大型DCS的企业。

各炼油主体装置建设同样运用了大量新技术,800万吨常减压装置重油部位在国内首次采用全焊接板式换热器,缩小换热框架尺寸,提高了换热效率。该项目大量采用螺旋折流板,水热媒等高效换热与能量回收设备,提高装置热量回收效果。项目首次全部采用国产化减压塔底泵,减低投资,提高了装置设备国产化率。280万吨催化裂化装置反应部分采用石油化工科学研究院开发的MIP工艺,再生部分采用洛阳石油化工工程公司的快速床-湍流床主风串联再生专利技术,加上简单合理的反再组合技术以及取热技术、余热回收技术、能量回收技术、分馏吸收稳定技术等,通过对反应条件、再生条件及用能的优化,在产品收率、产品质量、操作性能、操作弹性等方面均收到了良好的效果,主要技术经济指标达到国内领先水平。

在项目贯通优化过程,长炼对全厂加工总流程进行优化配置,采用重油加氢-催化裂化总流程方案,大幅度提升重油加工水平,改善产品分布。在2011年8月全面建成投产后,结合装置运行实际,进行投产后的流程二次优化,取得明显效果,与改扩建项目实施前相比,全厂轻质油加液化气收率提高了5个百分点,相当于每年多产成品油和液化气40余万吨。2011年12月,加工的吨油效益在全中国石化炼油企业中名列第二位,企业技术经济指标明显提升。

作为中部地区大型能源生产企业,长炼始终紧盯国内外炼油化工技术的发展趋势,积极推进企业技术进步。近年来,长炼在成功采用S-zorb、新一代连续重整、FH-UDS新一代柴油精制催化剂等新技术新工艺的同时,与研究和设计单位合作,成功开发和应用国内领先RSDS-Ⅱ催化汽油精制技术和液相循环加氢技术,并在国内炼油行业进行推广应用,为企业和行业技术进步做出了积极贡献。

其中,国产化组合床重整技术、双效灵活催化(FDFCC-Ⅲ)、催化重汽油加氢脱硫(RSDS-Ⅱ)、液相循环加氢、催化油浆过滤等一批重大炼油新技术相继开发成功并得到推广应用,增强了企业发展后劲。

长炼作为驻湘央企,责无旁贷积极响应地方政府推进新型工业化建设的重大战略决策,加快企业转型,为地方新型工业发展设定企业发展方向。

长炼在强调合作开发新技术的同时,以前瞻性的眼光,总结企业在研究开发方面的经验,利用好企业的各种研发平台,发挥工程化优势,自主进行炼厂特色化工新工艺开发。醋酸酯、环氧丙烷、邻甲酚、粗苯低温加氢等一批新型工艺技术发取得重大进展,部分项目已经实现或即将工业化,为企业未来发展和经济效益提高积蓄了力量,也为湖南省、岳阳市的新型工业化建设注入了新的活力。

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