长炼开发运用新技术推动企业转型发展-【新闻】

长炼开发运用新技术推动企业转型发展

近日，长炼召开年度科技大会，总结2012年企业科技创新所取得的成绩，表彰了一批企业各领域科技带头人，并确定了新时期企业依靠科技进步转型发展的新思路。

在大会上，长炼发布了新近开发的液相加氢技术成果，此举已申请国家多项专利，并将传统重整生产工艺大幅缩短，创造了单项技术节约生产成本1700万元的奇迹。

从建厂初期4套炼油装置到目前拥有30多套炼化工艺的一体化生产系统，从当初产能200多万吨升级到800万吨原油加工能力，从全燃油型加工到而今“全加氢模式”清洁绿色生产。一路走来，长炼致力于开发运用新技术，始终重视科技发展、节能减排。

一直以来，长炼依靠自身技术优势，注重开发炼油化工新技术，推动企业效益提升。近几年间，长炼独立开发并实现了总部“十条龙”两大项目：柴油液相循环加氢和企业选择性加氢的工业应用。采用国内自主开发的连续重整技术，完成了国家重点工业性试验项目“低压组合床重整技术工业试验”，建成投产了国内第一套拥有自主知识产权的连续重整装置。该装置建成投产以后，在提高芳烃产量、降低氢气成本、调整产品结构等方面发挥了巨大的经济效益，投产成功至今，已累计为企业增效6亿元以上。

2010年，长炼正式启动了800万吨/年炼油改扩建项目建设。当时，湖南全省一年成品油需求总量不到600万吨，长炼800万吨/年炼油改扩建项目的顺利实施，不仅可以充分满足湖南全省成品油需求，还能使企业从中型炼化企业规模跨入特大型炼化企业行列。

在项目建设过程中，长炼敢于大胆运用新技术。DCS系统是石化行业生产操作控制中心，对提高质量、节能减排等方面至关重要。然而，目前国内炼化企业的大型DCS系统基本都是国外进口的。多次技术交流及现场论证后，长炼决定采用浙大中控集团的DCS系统，一举打破了长期以来国外企业的垄断，推进了国产化技术发展，同时还节省投资1000多万元，长炼也成为了国内同类企业中第一家采用国产化大型DCS的企业。

各炼油主体装置建设同样运用了大量新技术，800万吨常减压装置重油部位在国内首次采用全焊接板式换热器，缩小换热框架尺寸，提高了换热效率。该项目大量采用螺旋折流板，水热媒等高效换热与能量回收设备，提高装置热量回收效果。项目首次全部采用国产化减压塔底泵，减低投资，提高了装置设备国产化率。280万吨催化裂化装置反应部分采用石油化工科学研究院开发的MIP工艺，再生部分采用洛阳石油化工工程公司的快速床-湍流床主风串联再生专利技术，加上简单合理的反再组合技术以及取热技术、余热回收技术、能量回收技术、分馏吸收稳定技术等，通过对反应条件、再生条件及用能的优化，在产品收率、产品质量、操作性能、操作弹性等方面均收到了良好的效果，主要技术经济指标达到国内领先水平。

在项目贯通优化过程，长炼对全厂加工总流程进行优化配置，采用重油加氢-催化裂化总流程方案，大幅度提升重油加工水平，改善产品分布。在2011年8月全面建成投产后，结合装置运行实际，进行投产后的流程二次优化，取得明显效果，与改扩建项目实施前相比，全厂轻质油加液化气收率提高了5个百分点，相当于每年多产成品油和液化气40余万吨。2011年12月，加工的吨油效益在全中国石化炼油企业中名列第二位，企业技术经济指标明显提升。

作为中部地区大型能源生产企业，长炼始终紧盯国内外炼油化工技术的发展趋势，积极推进企业技术进步。近年来，长炼在成功采用S-zorb、新一代连续重整、FH-UDS新一代柴油精制催化剂等新技术新工艺的同时，与研究和设计单位合作，成功开发和应用国内领先RSDS-Ⅱ催化汽油精制技术和液相循环加氢技术，并在国内炼油行业进行推广应用，为企业和行业技术进步做出了积极贡献。

其中，国产化组合床重整技术、双效灵活催化（FDFCC-Ⅲ）、催化重汽油加氢脱硫（RSDS-Ⅱ）、液相循环加氢、催化油浆过滤等一批重大炼油新技术相继开发成功并得到推广应用，增强了企业发展后劲。

长炼作为驻湘央企，责无旁贷积极响应地方政府推进新型工业化建设的重大战略决策，加快企业转型，为地方新型工业发展设定企业发展方向。

长炼在强调合作开发新技术的同时，以前瞻性的眼光，总结企业在研究开发方面的经验，利用好企业的各种研发平台，发挥工程化优势，自主进行炼厂特色化工新工艺开发。醋酸酯、环氧丙烷、邻甲酚、粗苯低温加氢等一批新型工艺技术发取得重大进展，部分项目已经实现或即将工业化，为企业未来发展和经济效益提高积蓄了力量，也为湖南省、岳阳市的新型工业化建设注入了新的活力。

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